Das Prinzip und die Funktionsweise des Werkzeugeinstellgeräts – Bearbeitungszentrum

1. Nachdem jede Linearbewegungsachse jeder Werkzeugmaschine zu ihrem mechanischen Referenzpunkt zurückgekehrt ist, legt die relative Positionsbeziehung zwischen dem Werkzeugmaschinenkoordinatensystem und der festen Koordinate des Werkzeugmesstasters einen bestimmten Wert fest.

2. Unabhängig davon, ob das Werkzeug mit automatischer Programmiersteuerung oder manueller Steuerung bedient wird, wenn das Werkzeug entlang einer ausgewählten Achse bewegt wird, lehnt sich die Werkzeugspitze (oder der Außendurchmesser des motorisierten Rotationswerkzeugs) gegen das Werkzeug und berührt es Ebene der vierseitigen Sonde.
Nachdem der hochpräzise Schaltersensor durch das Schwenken der flexiblen Stützstange ausgelöst wurde, benachrichtigt der Schalter das System sofort, die Bewegung der Vorschubachse zu blockieren. Da das CNC-System dieses Signal als High-Level-Signal behandelt, erfolgt die Steuerung der Aktion extrem schnell und genau.

3. Da die lineare Vorschubachse der CNC-Werkzeugmaschine mit einem Impulseditor zur Positionsregelkreisrückmeldung ausgestattet ist, verfügt das CNC-System auch über einen Zähler, der die aktuelle Position der Vorschubachse speichert. Zu diesem Zeitpunkt muss das System nur die genaue Stoppposition der Achse lesen und durch die automatische Umrechnung der relativen Beziehung zwischen Werkzeugmaschine und Werkzeugmesstaster den anfänglichen Werkzeugkorrekturwert der Werkzeugspitze (oder des Durchmessers) von das Achswerkzeug kann bestimmt werden. .
Anders ausgedrückt, wenn es im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine gemessen wird, entspricht es der Bestimmung des Abstands zwischen dem Referenzpunkt der Werkzeugmaschine und dem Nullpunkt des Koordinatensystems der Werkzeugmaschine und dem Abstand zwischen dem Werkzeugmesspunkt und der Nullpunkt des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems und der Abstand zwischen beiden Der tatsächliche Abweichungswert.

4. Sei es der Werkzeugverschleiß durch das Schneiden des Werkstücks oder der Wechsel der Werkzeugspitze nach der Heißdehnung der Schraube, solange der Werkzeugeinstellvorgang erneut durchgeführt wird, vergleicht das CNC-System automatisch die gemessenen neuen Werkzeugkorrekturwert mit dem Der anfängliche Werkzeugkorrekturwert wird verglichen und berechnet.
Und der zu kompensierende Fehlerwert wird automatisch dem Werkzeugkorrekturspeicherbereich hinzugefügt. Wenn ein neues Werkzeug gewechselt und das Werkzeug neu kalibriert wird, sollte der erhaltene Korrekturwert natürlich der neue anfängliche Werkzeugkorrekturwert des Werkzeugs sein.

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Bewerbungen sind in zwei Kategorien unterteilt
1. Die Verarbeitung des Produkts (Form) muss mit mehreren Werkzeugen abgeschlossen werden. Da die Bearbeitung von Teilen mehrere Messer erfordert, um sicherzustellen, dass jedes Messer genauer und effizienter ist. Eine solche Maschine muss mit einem Werkzeugeinstellgerät ausgestattet werden.
2. Gelegenheiten zur Standardisierung von Großmaschinen. Da es sich bei den bearbeiteten Produkten um Normteile handelt, werden für deren Bearbeitung Hunderte oder mehr Maschinen benötigt. Zu diesem Zeitpunkt ist das Niveau des die Werkzeugmaschine bedienenden Personals unterschiedlich, und nur nachdem das Werkzeugeinstellinstrument zum gleichmäßigen Wechseln des Werkzeugs verwendet wird, kann sichergestellt werden, dass die Höhe jedes Werkzeugs konstant ist. Wird zur Sicherstellung der Höhe ein manueller Werkzeugwechsel verwendet, ist dies sehr schwierig und der Standard kann nicht vereinheitlicht werden. Eine solche Gravier- und Fräsmaschine muss ein Werkzeugeinstellinstrument installieren.
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Postzeit: 12.07.2021